在工程塑膠製品生產與檢驗過程中，辨識不良或混充材料是維持產品性能與安全的關鍵。密度測試是最直接且經常使用的方法之一。利用天秤與量具測量樣品的重量及體積，再計算密度，將結果與標準值比對，可初步判斷材料是否純正。若密度異常偏低或偏高，往往代表摻有其他劣質材料或回收料。
燃燒測試是另一種簡易辨識塑膠種類的方式。燃燒時觀察火焰顏色、燃燒速度、煙霧狀況與氣味，能幫助判斷塑膠的種類及是否摻雜。比如，聚丙烯（PP）燃燒火焰藍色且明亮，無異味且燃燒後不留黑煙；而聚氯乙烯（PVC）燃燒時則會產生刺激性氣味和黑煙，並留有硬灰殘留。這些特性能快速辨別材料品質。
此外，色澤與透明度觀察也能提供有效線索。純正工程塑膠通常顏色均勻、表面光滑，透明材料則需保持清澈無雜質。若產品色澤不均、泛黃或混濁，可能顯示摻有不良原料或回收料。透過放大鏡檢查斷面，有時能發現異物或顆粒分布不均。
綜合利用密度測量、燃燒特性觀察與外觀檢視，可以有效檢測工程塑膠中可能存在的不良或混充材料，幫助品質管控與風險降低。
工程塑膠在電子產業中具備高度功能性與結構穩定性，成為電子產品不可或缺的材料。外殼方面，常見如PC（聚碳酸酯）、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）等材料，不僅具有良好的耐衝擊性能與尺寸穩定性，還能應對外界的機械壓力與熱膨脹，保護內部精密零件免於損壞。同時，其輕量化特性也有助於產品輕薄化發展。
在絕緣應用上，工程塑膠如PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）與PPS（聚苯硫醚）則提供了優異的電氣絕緣能力與耐高溫特性，可承受攝氏150度以上的長時間操作環境，應用於高壓接插件、開關模組與絕緣隔板等位置，保障電子裝置的運作安全與電氣隔離需求。
精密零件方面，工程塑膠如LCP（液晶高分子）具備高流動性與極佳的尺寸精度，適合用於微型連接器、天線支架與微電子模組。這類材料耐熱達攝氏250度以上，且擁有低吸水率，確保零件在長時間使用後仍維持穩定電性與結構完整。耐熱絕緣能力是其關鍵價值，使工程塑膠成為高效能電子設備中不可替代的材料。
工程塑膠並非只是強化版的普通塑膠，而是一種具備高性能表現的材料類別。首先在機械強度方面，它遠超一般塑膠，例如聚醯胺（PA）和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）在承受拉伸、彎曲與衝擊時表現穩定，因此常被用於取代金屬零件，如齒輪、軸承座與外殼等。這些應用在高壓、高應力的環境下也能維持結構完整性。
耐熱性是另一項關鍵特性。相較於聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）這類一般塑膠只能耐到攝氏100度左右，工程塑膠如聚醚醚酮（PEEK）或聚苯硫醚（PPS）能在超過200度的環境下穩定運作，甚至在長期受熱下也不易降解，這使其適用於引擎部件、電子元件封裝等高溫環境。
使用範圍方面，工程塑膠廣泛應用於汽車、航空、電子與醫療產業，不僅因其重量輕與耐腐蝕，還因其具備良好的尺寸穩定性與加工性。在高精度要求下，工程塑膠能提供一致的品質與性能，使其成為許多高階製造領域不可或缺的材料選擇。
工程塑膠在現代工業中扮演重要角色，常見的種類包括聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、聚酰胺（PA）和聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）。PC因其高強度與透明度，常被用於製作電子產品外殼、光學鏡片和防彈材料，耐熱且抗衝擊性強，是要求安全與耐用的首選材料。POM具有良好的機械剛性與耐磨耗性，低摩擦係數讓它適合齒輪、軸承及滑動零件的生產，常見於汽車和精密機械領域。PA（尼龍）因具備優良的韌性及耐熱性，被廣泛應用於紡織品、汽車零件及工業機械部件，然而吸水性較高，會影響尺寸穩定，需加以注意。PBT則因其優異的電絕緣性能和耐化學腐蝕性，適合用於電器連接器、汽車內飾及家電零件，且擁有較佳的尺寸穩定性和耐熱性能。這些工程塑膠各有獨特特性，根據不同應用需求，選擇合適材料能有效提升產品性能與耐用度。
工程塑膠因其輕量化、耐磨耗及優良的成型性能，逐漸取代汽機車與自動化機構中的金屬、陶瓷及橡膠材料。汽車引擎中的節氣門機構，傳統使用鋁合金製作，重量較重且加工成本高。改以玻纖強化尼龍（PA66 GF30）替代後，不僅有效降低零件重量約40%，還提升了耐熱性與尺寸穩定性，促進燃油效率與引擎反應速度。
自動化設備的齒輪與滑軌系統，原本多採用金屬材質，面臨磨損快及噪音大的問題。採用聚甲醛（POM）工程塑膠齒輪後，因其自潤滑特性與高耐磨耗性能，減少潤滑維護需求，同時降低運作噪音，提升生產線穩定性和壽命。
摩托車的密封墊圈及防震墊片，過去以橡膠製成，長時間曝露於高溫及油品中容易老化裂解。以熱塑性彈性體（TPE）或氟橡膠（FPM）替代後，耐油性及耐熱性明顯增強，延長使用壽命，提升零件的耐久度與安全性。
這些應用案例展現工程塑膠不僅在功能性上優異，還能實現零件輕量化與成本降低，成為汽機車及自動化設備領域的重要材料選擇。